型煤粘合劑配比-保菲粘合劑-型煤粘合劑

目前，冶金行業大部分使用含碳量高、低灰、低硫的石墨、石油焦、煅煤顆粒作增碳劑，由于在輸送、破碎、篩分、除塵等環節中產生20%左右的含碳粉料，由于這粉料比重小、比表面積大、吸水性強、不易粘結的特性，致使這些粉料不能采取回爐利用，否則，過多的粉料入爐會造成爐層透氣性差、熔體膨脹、噴爐現象，嚴重的導致生命安全。河南遠征將工業石墨、石油焦粉塵成型轉化為冶金、硅工業、化工電石等行業的爐料或還原劑、增碳劑，為企業解決工業含碳粉體利用難、治理粉塵污染提供了有效途徑。

石墨粉生產增碳劑產業化項目成本低于傳統增碳劑(石墨)，有利于降低產品成本，提高用戶效益。其含碳品位高、低硫、雜質小、顆粒大小適中，孔隙度大，吸收速度快。性能優異、穩定，提高冶煉金屬及鑄件的質量，成型粘結劑具有一定濃稠度和粘結力的白色或微黃色膠體，弱堿，完全參與燃燒，無雜質殘留;使用關鍵技術粘結劑生產的增炭劑具有成型率高、粘結性強、用量少、反應活性好、強度大、不降低碳品位。

1、工藝路線:石墨粉料成型系統由配料、輸送、攪拌、成型、干燥組成。上述裝置依次連接，應用PLC系統控制組成形成自動化生產體系。

2、采用冷壓成型技術，將石墨粉經過配料、混合攪拌，成型工藝成型、干燥處就可應用。

 傳統干法處理工藝：目前國內大多數鋼鐵廠采用的鋼渣處理方法大多為直觀破碎和磁選工藝，設備為破碎機。工藝余，渣鐵分離不完全，型煤粘合劑配比，廢鋼回收品位高，不利于煉鐵利用，尾礦含量低，造成資源浪費多，經濟效益差。

     高品位渣鋼對煉鐵生產的影響：鋼渣之中的硫、磷等危害元素返回鋼水，并不斷富集，影響鋼水質量。由于彈倉較余，型煤粘合劑，熔渣量增加，環保型煤粘合劑，飛濺輕微，冶煉過程之中無法確定熔融金屬的重量，影響鋼水化學成分的準確控制。鋼渣的主要成分氧化硅會降低堿度，改變熔渣的成分，不利于脫磷和提高爐襯使用壽命

     如何利用有效、直觀的工藝設備處理鋼渣，生產出廢鋼、鐵精礦粉和易用的干尾渣，是實現鋼渣高附加值利用的關鍵。鋼渣粘合劑應運而生。鋼渣得到廣泛應用，鋼渣資源化利用技術的發展也取得了一定的進展。但總的來說，鋼渣的利用率仍然很高，這主要是由于鋼渣應用之中存在許多限制因素

1）各種物料用叉車在地面之上攪拌，然后用鐵鏟運至原料倉庫

2）物料通過皮帶輸送至旋轉干燥機進行干燥，之后的物料經輸送之后轉移至皮帶

3）生石灰也通過干粉給料機定量輸送至皮帶，通過皮帶送至緩沖倉

4）物料通過料倉上部的計量皮帶定量輸送至下部的進料皮帶，然后從進料皮帶進入混合段

5）除塵灰粘結劑可通過購買或由反應器現場制備。此處推薦使用淀粉膠和有機配方，不會損壞轉爐之內襯

6）粘合劑定量加入攪拌機，材料和粘合劑在攪拌段充份混合濕潤，然后進入緩沖倉，然后從緩沖倉

7）均勻定量地添加到球壓機之中，在球壓機的卸料處設置一個固定篩。篩之上物料進入翻轉式干燥機進行潮濕，潮濕之后的物料進入成品堆場。篩下物料通過皮帶返回到球壓機的進料皮帶，鐵粉成型粘合劑，即鐵粉粘合劑，由球壓機重新成型

8）工藝流程圖之中的熟石灰主要用于減少粘合劑的使用，降低粘合劑的使用成本。然而，更余的熟石灰在堆放很短時間之后，由于干燥，很難被粉化。如果堆垛時間太長，由于球團含水量過小，型煤粘合劑配方，會影響鋼材質量。過余的鈣離子也會對工廠的污水處理造成壓力。因此，如果不嚴格控制生產成本，就不能添加熟石灰。

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