張家界脫硫-山東明晟環保-脫硫脫硝除塵

僅僅環保達標的要求，還不能提升企業未來的競爭力。降低碳排放，降低能源消耗，提升能源利用率，張家界脫硫，實現循環經濟，才是未來企業環保的重點。能源利用率的提升，循環經濟的延伸與發展，是企業生存和發展的基本點。

當今工業廢氣排放處理過程，如脫硫、脫硝、除塵、脫白，其技術方案好與壞，要看三個關鍵點：

1. 裝置通過了幾代技術的升華和利用，運行成熟情況如何；

2. 副產物回收情況，SO2、NOx變成了什么，電廠煙氣脫硫，有沒有二次污染； 

3. 能源消耗和運行成本是否低。

這三個問題是企業首先應該考慮的問題。

氨法脫硫工藝始于20世紀70年代德國克盧伯公司，90年代美國GE公司（現瑪蘇萊Marsulex公司）進一步開發了氨-硫酸銨法。在1944年美國大平原合成燃料廠建造了第—套處理300MW機組煙氣的氨法脫硫裝置，1996年建成投產，成為氨法脫硫在煙氣量大的情況下的運行實例。近年來，我國氨法煙氣脫硫技術是將硫酸廠尾氣治理技術借鑒并運用到燃煤電廠中，在此基礎上，使氨法煙氣脫硫技術水平不斷完善，工藝裝備水平不斷提高。

目前我國工業化運行的幾種氨法煙氣脫硫工藝，雖具體設備結構及布局有所不同，但工藝流程基本相似，脫硫裝置大體可分為脫硫液濃縮、煙氣脫硫凈化除霧、空氣氧化及副產品回收四個單元。其中濃縮、脫除和氧化三單元可以合并于一塔中。也可以將濃縮單元或氧化單元單設一塔，形成雙塔結構，但工藝原理是一樣的。

“三廢”治理中的化工行業，脫硫脫硝除塵，脫硫技術與集團產業升級相得益彰

隨著國家政策導向，產業發展需求的升級，化工產業利用科技力量，不斷進行各種改革突破，涌現出很多成功的案例。

河北省東光化工有限責任公司根據市場趨勢，不斷轉變思路，緊緊抓住“技改”這個關鍵，使生產規模和盈利水平不斷提升。2009～2019年，東光化工搶抓機遇，乘勢而上，實施百萬噸尿素技改項目，主導產品年生產能力達到百萬噸以上，綜合實力大幅增強，實現了規模化擴張和跨躍式發展。

在煙氣治理方面，東光化工先后投資近3億元，實現循環流化床鍋爐除塵、脫硫、脫硝，氨法脫硫技術，實現超低低排放。2017年又在行業內完成“三廢”混燃爐環保改造，排放指標穩定達到循環流化床鍋爐超低排放標準。利用氣氨處理與液氨處理相結合的方式，即在采用四組第—噴噴出氣氨的同時通過兩組第二噴以及流速噴頭噴出液氨對煙氣進行綜合處理。在行業內采用煙氣再循環燃燒技術，將煙氣中的氮氧化物穩定控制在20mg/m3左右，實現了超低低排放。

值得一提的是明晟環保承建的其三廢鍋爐煙氣氨法脫硫工程實現了廢氣綜合利用。采用氨法脫硫工藝，保證實際條件下，系統出口SO2、塵含量、氮氧化物達到超低排放標準，氨逃逸小于≤7.6mg/Nm3，同時利用廢氨水將煙氣中的二氧化S轉化為硫酸銨肥料，這樣一來，脫硫后煙氣達標，又無工業“三廢”產出。2019年12月，在明晟環保組織的氨法脫硫脫硝技術升級交流會上，兩單位就二氧化S轉換有機肥項目進行了現場簽約，見證了環保技術與化工工業發展的緊密融合，為環保企業技術提升和化工集團產業升級增加了極強的信心。

未來的工業發展更加離不開環保技術的進步，通過各種技術改造，工業才能走好綠色清潔的生產之路。

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